¿Cómo mejorar la resistencia del hormigón?

La resistencia del cemento se puede mejorar cuando se reduce la cantidad del agua; al tener menos agua la pasta de cemento, tiene mayor densidad, por lo que tendrá una mayor resistencia. Por otro lado, reduciendo la cantidad de agua, el cemento se vuelve más difícil a la hora de trabajarlo y colocarlo.

Hay que tomar en cuenta que el cemento es el material más activo de la mezcla de concreto, así que sus características dentro de la mezcla tienen una gran influencia en la resistencia del concreto. Dicho de manera simple, entre más se agregue el contenido de cemento se puede obtener una mayor resistencia.

La trabajabilidad del concreto se reduce y aumenta según la cantidad de humo de sílice. El uso de humo de sílice en el concreto puede mejorar la capacidad de trabajo cuando se usa a tasas de reemplazo bajas, pero puede reducir la capacidad de trabajo cuando se agrega a tasas de reemplazo mayores.

El silicato de litio es una sustancia líquida e incolora (solución a base de agua) que sirve para endurecer y sellar profundamente superficies de hormigón, provocando reacciones químicas con los componentes de este material.

Varía en función de: “tipo de cemento, el tipo y la dosificación de los aditivos utilizados y otros aditivos que afectan a la velocidad de hidratación, y del rango de temperaturas que experimentará el hormigón durante su curado" (ASTM C1074, 2019).

El Concreto Avanzado tiene una resistencia a compresión de 150 MPa, a flexión de 18 MPa y a tracción directa de 5 MPa. Esto quiere decir que, comparado con un concreto convencional, es siete veces más resistente a compresión, cinco veces más resistente a flexión y hasta 50 veces más resistente a tracción directa.

La durabilidad del concreto puede verse afectada por factores como el medio ambiente (estado del tiempo, el clima, agresividad del medio), la humedad, la temperatura y la presión.

Por regla general, se deben emplear cuatro partes de arena para cemento por una de cemento (Portland o gris) y una de agua. Dependiendo del tipo de cemento (de albañilería, por ejemplo), la proporción puede variar, pasando a ser de tres partes de arena por una de cemento.

Tipos de aditivos.

Para aplicar o utilizar un aditivo para concreto no es necesario ningún tipo de preparación de la superficie, ya que se agregan directamente en el concreto durante el proceso de fabricación. Esto representa una gran ventaja y un importante ahorro en cuanto a mano de obra.

Razones por las que hacer el curado del hormigón

Impedir a corto plazo fisuras en la superficie. Dado que es la zona que más humedad pierde, la masa se retrae y ocasiona grietas en el acabado final. Lograr dotar de resistencia a las estructuras.

La proporción que suele utilizarse habitualmente es: por cada parte de cemento, 0,5 partes de agua, 2 partes de arena y 4 partes de grava. Las proporciones influyen en la resistencia, la durabilidad y la manejabilidad de la mezcla.

El riego deberá mantenerse durante la totalidad del proceso de fraguado y debe realizarse tantas veces como sea necesario para evitar que la superficie del hormigón se seque, en función de las condiciones ambientales en las que se encuentre la obra.

El agua de mar es una fuente principal de cloruros que pueden atacar el hormigón. Su ataque proviene de una reacción más o menos simultánea de sulfatos, cloruros y otros constituyentes del cemento (C3A & Ca(OH)2). Las sales de magnesio en el agua marina son las más agresivas.

El incremento de resistencia del hormigón es mayor en las primeras edades, ralentizándose el proceso con el paso del tiempo hasta que se estabiliza. Normalmente se adopta como patrón la resistencia a la edad de 28 días, habiéndose alcanzado a esa edad gran parte de la resistencia total.

Temperatura: A temperaturas muy elevadas, la resistencia del hormigón será menor, ya que con el paso del tiempo el calor puede favorecer el agrietamiento y desconchado del material.

El Hormigón seco HA25 fabricado por AYMAR S.A. es un hormigón seco listo para ser utilizado tan sólo con el añadido de agua la proporción indicada. Elaborado con áridos de mármol y cemento, de granulometría controlada y una plasticidad óptima.

DEFINICION DEL HORMIGON ARMADO

Tal disposición de los dos materiales (hormigón y hierro) está basado en el hecho de que el hormigón resiste de por sí muy bien a la compresión (hasta 50 Kg. por cm², siendo que el hierro presenta una gran resistencia a la tracción, de I000 a 1200 Kg.

El mortero no es tan fuerte como el hormigón y no se suele utilizar como único material de construcción. Más bien es el pegamento que une los ladrillos, los bloques de hormigón, piedra u otros materiales de mampostería.

La rigidez de una estructura se puede incrementar:

El aumento de agua por encima de la cantidad estipulada en el diseño hace disminuir inevitablemente la resistencia y otras propiedades, salvo que se incorpore a la mezcla una cantidad adicional de cemento necesaria para mantener constante la relación agua/cemento.

Aunque se hable de vida útil nominal de 100 años, se estima que una estructura levantada con hormigón (o con prefabricados de hormigón, por supuesto) puede durar hasta 2.000 años sin sufrir en exceso.

El firme se hace con la mezcla 1 a 1 de cal y cemento. La cal va a contribuir y dar propiedades térmicas al cemento y éste la fragilidad relativa del firme de cal. El firme debe apoyarse sobre terreno uniforme y resistente. Deben evitarse tierra negra fértil, rellenos o barro.

Mejora en el coeficiente de absorción acústica de los morteros. Mejora en las capacidades térmicas de los compuestos. Aplicable en paramentos interiores y exteriores en obra nueva y en rehabilitación o restauración del patrimonio construido.

Contribuye en el mejoramiento y estabilización de suelos arcillosos para tener mejor compactación, resistencia y capacidad de carga del suelo. Si aplicas cal a las mezclas de albañilería (cemento+agua+arena) se reducen hasta 90% las grietas. Al mezclarse con mortero, hace que tenga mejor trabajabilidad y adherencia.

El curado con mantos consiste en cubrir el concreto con algún tipo de protección que encapsule el agua de la mezcla. En el caso de firmes o entrepisos recomendamos rociar con agua (una vez que se alcanza el fraguado inicial) y posteriormente recubrirlo con el protector seleccionado.

Sika®-1 Mortero es un un recubrimiento elaborado con base en cemento y aditivos, para impermeabilizar superficies en concreto y mampostería. Impide el paso de la humedad. Permite que la superficie respire, no es barrera de vapor.