¿Cómo pierde resistencia el concreto?

La consecuencia principal de no efectuar el curado del hormigón es que pierde resistencia final. Esto se debe, como hemos explicado, a que no hay suficiente agua para que se endurezca el hormigón, ya que parte del cemento no reacciona.

Por lo tanto, es particularmente vulnerable al ataque por substancias ácidas del entorno o a las que esté expuesto en su vida útil.

FACTORES QUE AFECTAN A LA DURABILIDAD DEL HORMIGÓN

Así pues el deterioro del concreto puede ser debido a mecanismos físicos, químicos o fisicoquí- micos; la presencia del acero introduce, además, la posibilidad de un mecanismo electroquímico.

El incremento de resistencia del hormigón es mayor en las primeras edades, ralentizándose el proceso con el paso del tiempo hasta que se estabiliza. Normalmente se adopta como patrón la resistencia a la edad de 28 días, habiéndose alcanzado a esa edad gran parte de la resistencia total.

El aporte de agua impide que se seque el hormigón. 2/3 partes del agua de mezclado del hormigón se evapora mientras se va fraguando y endureciendo. Si el agua “sale” antes de que el hormigón adquiera sus propiedades, se producirá un agrietamiento que no permitirá que adquiera la resistencia necesaria.

Álcali – Sílice: esta reacción es un proceso reactivo entre elementos alcalinos y agregados con reactivo de sílice, lo cual genera silicatos alcalinos, absorbiendo agua y de esta manera ejerciendo presiones internas entre poros del concreto y finalmente ocasionando fisuras.

En términos generales, la resistencia del concreto depende (entre otra cosas) de la relación por peso entre el agua y el cemento. Conforme más agua se añade a la mezcla, aumenta la fluidez y por lo tanto, su trabajabilidad y plasticidad.

Los factores que afectan dicha calidad se pueden dividir en Materiales, Mano de Obra, Métodos, Maquinaria y Medio ambiente.

En caso de que necesites un cemento más resistente, debes añadir menos agua a la mezcla para que se vuelva más espeso. En concreto, vas a tener que reducir de 1 medida a 0,5 l. Añadir una parte de fibras de vidrio, es otra manera de lograr un concreto mucho más compacto y perdurable.

Resulta evidente que el uso del azúcar y sus derivados son una alternativa viable para mejorar las propiedades del concreto, contribuyendo principalmente a la trabajabilidad de la mezcla y ampliar el tiempo de fraguado.

Muchas veces, los indicios de fallas se presentan en forma de: Resquebrajamiento, agrietamiento, o descascaramiento. Asentamiento o colapso. Entrada de humedad, o daños por humedad interior, la cual es la causa más frecuente de fallas.

El hormigón utilizado en soleras tradicionales deberá tener una resistencia entre 17 Y 31 mPa. En el caso de soleras postensionadas deberá tener una resisten- cia entre 24 y 38 mPa.

Un concreto viejo no es el que tiene más de 10 años o incluso más de un mes, se le denomina concreto viejo al concreto que ya empieza a perder trabajabilidad o que inicia su fraguado, a comparación del concreto “nuevo” o fresco, que apenas se va a vaciar.

Los requerimientos para la resistencia a la compresión pueden variar desde 200 kg/cm², para concreto residencial, hasta 300 kg/cm² o más para estructuras comerciales. Para determinadas aplicaciones se especifican resistencias superiores hasta de 80 MPa y superiores.

Si llueve entre el tiempo de fraguado inicial y el final, es decir, después de 30 minutos y antes de 10 horas, la mezcla no se verá muy afectada. La impresión de gotas de lluvia afectará el acabado de la superficie de hormigón, pero no la resistencia del mismo.

Al haber más cemento, la demanda de agua es mayor, y la tomará del agua de lubricación, por lo que la facilidad de colocación y compactación será menor. Se afecta la manejabilidad, impactando el asentamiento y disminuyendo la facilidad del acabado.

Si por alguna razón te has preguntado si puedes mezclar cemento y agua sin necesidad de arena para construir o reformar y obtener los mismos o mejores resultados, la respuesta es no.

El efecto directo más nocivo por acción de cloruros en la mezcla de concreto endurecido está constituido por la cristalización de las sales dentro de sus poros, la cual puede producir rupturas debidas a la presión ejercida por los cristales de sal.

Aunque se hable de vida útil nominal de 100 años, se estima que una estructura levantada con hormigón (o con prefabricados de hormigón, por supuesto) puede durar hasta 2.000 años sin sufrir en exceso.

Fenómeno que se presenta por el descenso de la temperatura ambiente, la contaminación del concreto o la dosificación del aditivo, entre otros, alterando una reacción química con el cemento.

El riego deberá mantenerse durante la totalidad del proceso de fraguado y debe realizarse tantas veces como sea necesario para evitar que la superficie del hormigón se seque, en función de las condiciones ambientales en las que se encuentre la obra.

Se recomienda que el agua para la mezcla de concreto o mortero sea potable y que no tenga un sabor pronunciado, para garantizar así el comportamiento adecuado de la estructura.

el tránsito de partículas de polvo y residuos que, por acción del viento, se van depositando en la superficie del concreto. Sumado a esto, las lluvias o la humedad del ambiente harán que estos residuos ingresen al concreto a través de los poros superficiales, contaminándolo e iniciando el proceso de deterioro.

Los factores que afectan la trabajabilidad del hormigón son materiales como el contenido de agua, hormigón de cemento, arena y propiedades agregadas tales como tamaño, forma, clasificación, relación de diseño de mezcla y uso de aditivos.

Los síntomas más comunes, de mayor incidencia en el hormigón son las fisuras, las eflorescencias, las manchas en el concreto, la corrosión de armaduras, los defectos de vertido y compactación y los problemas debidos a la segregación de los componentes del hormigón.