¿Cuáles son los 4 componentes principales de los sistemas hidráulicos y neumáticos?

2.1. Sus componentes principales son: compresor, acumulador o depósito, unidad de mantenimiento y conducciones.

Los componentes principales de un circuito neumático son, el compresor, los elementos de control (válvulas), los actuadores y las tuberías por la cual se desplazará el aire.

En todo circuito hidráulico hay tres partes bien diferenciadas: El grupo generador de presión, el sistema de mando y el actuador. El grupo generador de presión es el órgano motor que transfiere la potencia al actuador para generar trabajo.

Estos componentes son:

Los hidráulicos son circuitos cerrados: el líquido se envía al cilindro, mueve el pistón y luego circula de vuelta a la bomba. Los neumáticos, en cambio, «respiran» y no hacen circular el aire. El aire comprimido es enviado a la herramienta para hacer el trabajo y luego a través de un orificio de escape.

Componentes de un neumático

Los sistemas neumáticos están compuestos de una concatenación de diversos grupos de elementos. Estos grupos de elementos conforman una vía para la transmisión de señales de mando desde el lado de la emisión de señales ( entrada) hasta el lado de la ejecución del trabajo ( salida).

El motor hidráulico es un mecanismo mediante el cual se transforma energía hidráulica de un líquido a presión o animado de alta velocidad, en potencia mecánica disponible por un árbol de transmisión. Normalmente se utiliza un aceite mineral por sus propiedades lubricantes.

La presión hidráulica la proporciona una bomba hidráulica que bombea el fluido hidráulico al interior del cilindro a través de unas mangueras hidráulicas flexibles conectadas a la admisión del cilindro mediante un acoplamiento rápido.

El sistema hidráulico transforma la energía mecánica generada por el motor, en energía hidráulica, una energía de fluidos a través de conductos y válvulas. Esta energía permite la movilidad de los componentes simultáneamente, aunque el motor trabaje a baja potencia.

Elementos de un sistema hidráulico

De acuerdo con la UDLAP, los componentes básicos de este tipo de sistemas están conformados por una bomba hidráulica, un filtro, un recipiente de almacenamiento de aceite o depósito, válvulas hidráulicas, actuadores y un fluido hidráulico.

Circuitos neumáticos

Estos circuitos a su vez se pueden dividir en cuatro tipos de subsistemas neumáticos: Sistema manual. Sistemas semiautomáticos. Sistemas automáticos.

El fluido que utiliza la neumática es el aire comprimido, y es una de las formas de energía más antiguas utilizadas por el hombre.

Los componentes de una unidad de mantenimiento son el filtro, el regulador y el lubricador, los cuales se conectan por medio de bloques de unión y anclaje o escuadras de fijación, entre otros accesorios.

Es la fuerza por unidad de superficie ejercida por un gas (normalmente aire) dentro de un sistema cerrado. Es una medida de la presión creada por la compresión de aire u otros gases en un recipiente, como un depósito o una tubería.

Comúnmente conocida como válvula de neumático, el término exacto es válvula Schrader o válvula americana, ya que el diseño original fue patentado en Estados Unidos en 1893 por la compañía de nombre homónimo. Desde entonces, se ha empleado, prácticamente, en todas las ruedas envueltas en un neumático.

La tecnología neumática se usa en sistemas industriales tales como: plataformas elevadoras, apertura y cierre de puertas o válvulas, embalaje y envasado, máquinas de conformado, taladrado de piezas, robots industriales, etiquetado, sistemas de logística, prensas, pulidoras, máquinas - herramientas; etc.

Un sistema neumático es aquel que usa gas, por lo general suele ser aire comprimido, a fin de transmitir potencia a un dispositivo mecánico. Cuando usamos un líquido en lugar de gas, hablamos entonces de “sistema hidráulico”.

El sistema neumático permite el control de sistemas de apertura y cierres de puertas con la presión y volumen del aire utilizando esta energia limpia a la industria y sus ventajas. Mientras que la presión es una fuerza aplicada a un área determinada, el flujo es el volumen de aire comprimido movido en un momento dado.

A continuación te mostramos los tipos que existen:

Motores hidráulicos orbitales. Motores hidráulicos de engranajes externos. Motores hidráulicos de engranajes internos. Motores hidráulicos de pistones (axiales o radiales).

Los sistemas de dirección hidráulica utilizan un líquido para facilitar la rotación del volante. El movimiento de la llanta se logra gracias a la presión que genera el líquido cuando llega a la caja de dirección. Este fluye gracias a una bomba hidráulica, accionada por el motor del carro.

El caudal es controlado estrangulando al fluido a través de un orificio variable a su vez regulado por el pistón compensador. El regulador de flujo bypass es más eficiente que un regulador estándar.

Las bombas hidráulicas funcionan creando un vacío en la entrada de la bomba, forzando el líquido de un depósito a una línea de entrada y a la bomba. La acción mecánica envía el líquido a la salida de la bomba y, al hacerlo, lo fuerza hacia el sistema hidráulico.

El multiplicador de fuerza es un recipiente cerrado con pistones móviles situados en ambos extremos. La presión es igual en todo el recipiente, entonces se deriva la fórmula P=F1/A1=F2/A2, de lo que resulta F2=F1xA2/A1.

La potencia de fluido es el uso de fluidos o aire bajo presión para generar, controlar y transmitir potencia. Son muchas las industrias que hacen uso de este tipo de energía que, a su vez, precisa del uso juntas para intercambiadores de calor a placas para evitar que los sistemas hidráulicos se sobrecalienten.

SAE 30, SAE 40.