¿Cuándo falla el concreto?

Muchas veces, los indicios de fallas se presentan en forma de: Resquebrajamiento, agrietamiento, o descascaramiento. Asentamiento o colapso. Entrada de humedad, o daños por humedad interior, la cual es la causa más frecuente de fallas.

Dimensionamiento inapropiado tanto de las secciones de elementos como vigas, columnas, espesores de placas, etc., así como de la distribución de su refuerzo. Especificación faltante o errónea de los materiales a emplearse en obra. Carencia de información de detalles en planos de construcción.

el tránsito de partículas de polvo y residuos que, por acción del viento, se van depositando en la superficie del concreto. Sumado a esto, las lluvias o la humedad del ambiente harán que estos residuos ingresen al concreto a través de los poros superficiales, contaminándolo e iniciando el proceso de deterioro.

4.5.2 Falla por aplastamiento

Se produce por lo general en muros de albañilería construidos con ladrillos de baja calidad, ladrillos tubulares (pandereta) o ladrillos con un alto porcentaje de huecos. es la longitud del puntal equivalente en centímetros y t es el espesor de la mampostería en centímetros.

En México las Normas Técnicas Complementarias para Diseño y Construcción de Estructuras de Concreto del Reglamento de Construcciones del Distrito Federal (NTCC, RCDF) establecen que las estructuras para edificios deben tener una vida útil de 50 años.

Tome una pizca de cemento entre los dedos y frótelo. Debería sentirse suave al frotar. Si es áspero, eso significa adulteración con arena.

Se debe tallar la fisura con un cincel de punta fina o clavo para aumentar sus dimensiones en ancho y profundidad y permitir el ingreso del sellante. Luego se procede a saturar de agua la fisura, humedeciéndola, y permitir que el sellante tenga una zona de mejor adherencia y no pierda agua.

¿Cómo se pueden prevenir los problemas que afectan la durabilidad?

El agua de lluvia, si es débil, no afectará a la consistencia del hormigón, se quedará en la superficie. No ocurre lo mismo con la lluvia fuerte, que «lava» la superficie y puede arrastrar la arena y el cemento, dejando a la vista la piedra y el armazón de acero si es hormigón armado.

Uno de los factores más agresivos al concreto, en la naturaleza, es la variación y salpicaduras de marea. En cuanto a las sustancias industriales, los ácidos se destacan como los más agresivos. Las acciones y reacciones internas entre la pasta de cemento y algunos agregados reactivos también promueven el deterioro.

b) Falla frágil : cuando la viga se flexiona por el incremento de las cargas, la cara superior se acorta debido a la compresión, y dependiendo de la cantidad de acero presente en esa cara, el concreto podría triturarse y fallar sin previo aviso, generándose una falla frágil indeseable.

l Afecta la durabilidad de la estructura al presentar segregación del concreto por mala colocación, derivando en concentración de finos en la superficie del elemento y favoreciendo la presencia de fisuras por contracción que permiten la penetración de agentes agresivos para el concreto y el acero de refuerzo; estos ...

La deformación máxima útil en el concreto se considera εcu = 0.003.

Un concreto viejo no es el que tiene más de 10 años o incluso más de un mes, se le denomina concreto viejo al concreto que ya empieza a perder trabajabilidad o que inicia su fraguado, a comparación del concreto “nuevo” o fresco, que apenas se va a vaciar.

Desde hace ya varias décadas se aconsejaba que a un concreto de resistencia normal (21 a 35 Mpa a 28 días) se le diera un tiempo mínimo de curado 7 días.

Una de las principales ventajas de construir una casa con este material es su robustez y mínimo mantenimiento durante su vida útil. Esta resistencia es la que hace que las casas de hormigón puedan permanecer en buenas condiciones durante más de 100 años.

Con un exceso de agua, las partículas de cemento no tienen capacidad de absorber el agua suficiente, provocando espacios vacíos en el hormigón. En contraposición, si se utiliza demasiado cemento las partículas no dispondrán del agua suficiente y el material no será lo suficientemente aglomerante.

El agua es el componente del concreto que entra en contacto con el cemento para proporcionar propiedades de fraguado y endurecimiento a fin de formar un sólido compacto con los agregados.

Cuando el concreto se prepara con excesiva cantidad de cemento, en estado fresco se puede tener un calor de hidratación superior y en consecuencia al endurecerse se agrieta con mayor facilidad, tenemos una mayor contracción y resistencia.

Las grietas son ranuras con aberturas mayores de 1.5 mm, profundas y bien marcadas. Con esta magnitud permiten que el aire y el agua penetre al interior de la pieza, lo que requiere de atención inmediata. Pueden causar corrosión de la armadura o reacciones químicas no deseadas en el material.

La falta de curado o un curado defectuoso genera grietas en el concreto, lo que además de afectar la estética del acabado, es el camino ideal para que ingresen agentes agresivos al acero de refuerzo e inicien un proceso de oxidación y deterioro prematuro de todo el elemento.

El curado con mantos consiste en cubrir el concreto con algún tipo de protección que encapsule el agua de la mezcla. En el caso de firmes o entrepisos recomendamos rociar con agua (una vez que se alcanza el fraguado inicial) y posteriormente recubrirlo con el protector seleccionado.

Así pues el deterioro del concreto puede ser debido a mecanismos físicos, químicos o fisicoquí- micos; la presencia del acero introduce, además, la posibilidad de un mecanismo electroquímico. En la tabla 1 se presentan algunas alteraciones del concreto de acuerdo con el "mecanismo".

El ácido que se utiliza con mayor frecuencia en esta aplicación es el ácido clorhídrico (o ácido muriático) que disuelve la cal, cementos, morteros, hormigones y otras mezclas que contienen cemento y/o cal, en particular las lechadas de cal y de cementos, y desincrusta en una sola operación, permitiendo al mismo tiempo ...

La presencia de sales provoca generalmente dos efectos que resultan opuestos uno al otro: reducen la resistividad del electrolito, incrementando así la velocidad de corrosión, y en concentraciones altas disminuye la solubilidad del oxígeno y puede por lo tanto disminuir la velocidad de corrosión.

Álcali – Sílice: esta reacción es un proceso reactivo entre elementos alcalinos y agregados con reactivo de sílice, lo cual genera silicatos alcalinos, absorbiendo agua y de esta manera ejerciendo presiones internas entre poros del concreto y finalmente ocasionando fisuras.

El hormigón fresco tarda unos 28 días en alcanzar la resistencia estándar. El hormigón fresco está en fase de curado durante estas cuatro semanas. El hormigón endurecido se denomina material de construcción después de 28 días, y sobre él ya si puede proceder a la construcción.