¿Cuándo surge la manufactura esbelta?

A finales del siglo XIX surgió el primer pensamiento de la Manufactura Esbelta en el Japón por parte de Sakichi Toyoda, el fundador del Grupo Toyota. Tras la crisis del petróleo de 1973 Toyota destacó por su sistema JIT o TPS mientras que muchas empresas japonesas incurrían en pérdidas.

La “Manufactura esbelta”, como también se conoce, tiene como premisa la eliminación del desperdicio. Sus antecedentes se ubican en 1950 y durante años se ha comprobado su eficacia como una herramienta que garantiza la disminución de todo tipo de desperdicios dentro de una organización.

El Lean Management tiene sus orígenes en el sistema que aplicó Toyota a sus procesos de producción en Japón, a comienzos de los años 50. Conocido como Toyota Production System (TPS), este método de gestión dio paso a lo que en 1991 nacería como Lean Manufacturing en Estados Unidos.

La estrategia para aplicar la Manufactura Esbelta o Lean Manufacturing es conocida como “Las 5S”, un programa desarrollado por Toyota para conseguir mejoras duraderas en el nivel de organización, orden y limpieza, además de aumentar la motivación del personal.

Las herramientas que utiliza la manufactura esbelta se clasifican en: Diagnóstico, operativas y de seguimiento. Entre las operativas destacan: 5S, SMED, TPM y Kanban, mientras que las de seguimiento se encuentran Gestión visual y KTP´s.

Schonberger, célebre consultor en el campo de los procesos de producción, fue quien acuñó el término “Manufactura de Clase Mundial” en 1986. Según él, “…la producción se basa en el aprovechamiento de los recursos para lograr una mejora rápida y continua.

La fabricación ajustada es una metodología que se centra en minimizar el desperdicio dentro de los sistemas de fabricación y al mismo tiempo maximizar la productividad . El desperdicio se considera todo aquello que los clientes no creen que agregue valor y no están dispuestos a pagar por ello.

Las raíces de Lean se pueden encontrar en la empresa japonesa Toyota . Los orígenes del Sistema de Producción Toyota se remontan a principios del siglo XX. Los padres del sistema fueron Sakichi Toyoda, sus hijos: Kiichiro Toyoda y Eiji Toyoda, así como Taiichi Ohno, un ingeniero de fabricación.

Taiichi Ohno (1912-1990) fue un destacado empresario japonés. Es más famoso por ser el creador del revolucionario Sistema de Producción Toyota, que más tarde se llamó Lean Manufacturing en los Estados Unidos.

Scrum aparece alrededor del año 1986, y fue creado por Ikujiro Nonaka e Hirotaka Takeuchi, a partir de un estudio que realizaron a distintas empresas que estaban viendo un nuevo enfoque de trabajo.

7 herramientas lean para la mejora de procesos

De esta forma, el Lean Manufacturing se basa en estos tres pilares: La eliminación de todo tipo de desperdicio. La mejora continua de la productividad y calidad. Implicación del personal y respeto al trabajador.

Los cinco principios lean incluyen valor, flujo de valor , flujo, atracción y perfección.

El elemento push de la opción C no es un elemento de los principios Lean. Explicación: Existen cinco principios de Lean.

Lean KAIZEN™ es un enfoque comprobado para crear una mejora continua a diario de los procesos, en todas las áreas de una organización, y con la involucración de todos – liderazgo, gestión y trabajadores – según la identificación y eliminación de muda (término japonés para el desperdicio).

¿Qué procesos de manufactura existen?

Taylorismo: Como se ha comentado con anterioridad, fue Frederick Taylor quien sentó las bases de lo que constituye la producción en serie.

Si bien Eli Whitney es mejor recordado como el inventor de la desmotadora de algodón, también fue el padre del método de producción en masa . En 1798, descubrió cómo fabricar mosquetes a máquina para que las piezas fueran intercambiables. Whitney finalmente se hizo rica como fabricante de mosquetes. Murió en 1825.

La clave de la manufactura esbelta radica en identificar y eliminar los desperdicios, también conocidos como "muda" en japonés. Estos desperdicios se refieren a cualquier actividad, proceso o recurso que no agrega valor al producto final desde la perspectiva del cliente.

¿QUÉ ES LA MANUFACTURA ESBELTA? La Manufactura Esbelta son varias herramientas que ayudan a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones.

¿Qué es Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing)? Es una herramienta de mejora continua que ayuda a eliminar los principales desperdicios y actividades que no agregan valor en una compañía y su objetivo es obtener resultados en la productividad, competitividad y rentabilidad del negocio.

TPS se conoce más genéricamente como “fabricación ajustada”. Fue creado en gran parte por el fundador de Toyota, Sakichi Toyoda, su hijo Kiichiro Toyoda y el ingeniero jefe de Toyota, Taiichi Ohno .

Su nombre proviene del Rugby (en francés melèe) y al igual que en Rugby todos los jugadores actúan como una unidad para hacer que la pelota caiga en su control. En Scrum todos los componentes de un equipo actúan unitariamente para construir software de forma iterativa e incremental.

"Scrum se basa en el empirismo y el pensamiento Lean El empirismo afirma que el conocimiento proviene de la experiencia y la toma de decisiones basadas en lo que se observa. El pensamiento ajustado reduce los residuos y se centra en lo esencial". Guia Scrum 2020.

El nombre Scrum, no es un acrónimo, proviene del Rugby y significa melé, y al igual que en Rugby, todos los jugadores actuan como una unidad para hacer avanzar la pelota. En Scrum todos los componentes de un equipo realizan actividades de forma iterativa e incremental para desarrollar el proyecto.

Herramientas lean manufacturing principales

• Andon. Se trata de un sistema de control visual que hace posible que todos nuestros empleados conozcan el avance de las mejoras y su estado de aplicación.
• SMED.
• Value Stream Mapping.
• Heijunka.
• KPI.
• Kanban.
• Gemba.