¿Qué elementos le quitan resistencia al hormigón?

El agua de mar es una fuente principal de cloruros que pueden atacar el hormigón. Su ataque proviene de una reacción más o menos simultánea de sulfatos, cloruros y otros constituyentes del cemento (C3A & Ca(OH)2). Las sales de magnesio en el agua marina son las más agresivas.

Si los especímenes no se encuentran saturados, el concreto no se hidrata (curado) y se produce una rápida evaporación del agua, afectando la resistencia del espécimen.

FACTORES QUE AFECTAN A LA DURABILIDAD DEL HORMIGÓN

La durabilidad del concreto puede verse afectada por factores como el medio ambiente (estado del tiempo, el clima, agresividad del medio), la humedad, la temperatura y la presión.

La carbonatación. Es uno de los principales problemas de origen químico del hormigón armado y se produce cuando el CO2 del ambiente reacciona con el hidróxido de calcio de la mezcla para formar carbonato de calcio. Como consecuencia se produce una bajada del ph y la corrosión de las armaduras metálicas.

Álcali – Sílice: esta reacción es un proceso reactivo entre elementos alcalinos y agregados con reactivo de sílice, lo cual genera silicatos alcalinos, absorbiendo agua y de esta manera ejerciendo presiones internas entre poros del concreto y finalmente ocasionando fisuras.

El exceso de agua también agrava los defectos superficiales al incrementar las filtraciones en el encofrado a través de cualquier orificio. El resultado final puede ser: Formación de panales, vetas de arena, variaciones en color o puntos blandos en la superficie.

En caso de que necesites un cemento más resistente, debes añadir menos agua a la mezcla para que se vuelva más espeso. En concreto, vas a tener que reducir de 1 medida a 0,5 l. Añadir una parte de fibras de vidrio, es otra manera de lograr un concreto mucho más compacto y perdurable.

Se alterará la relación agua/cemento, y, por ende, el diseño de la mezcla. Al haber menos cemento y mayor cantidad de agua libre, habrá mayor A/C.

A medida que se coloque más agua, la fluidez del concreto incrementará, lo que repercute en su plasticidad y trabajabilidad. Se trata de algo conveniente para la mano de obra, sin embargo, la resistencia también comienza a reducirse a causa del alto volumen de espacios que genera el agua libre.

El hormigón utilizado en soleras tradicionales deberá tener una resistencia entre 17 Y 31 mPa. En el caso de soleras postensionadas deberá tener una resisten- cia entre 24 y 38 mPa.

Cuando sucede algo que hace que el concreto se expanda o contraiga, o cuando se aplica una carga pesada, o cuando ocurre un cambio en el soporte, es probable que el concreto se agriete. Una de las formas más comunes de grietas se denominan grietas por contracción plástica.

Los factores que afectan la trabajabilidad del hormigón son:

Las consecuencias del ataque de sulfatos no solo producen degradación por expansión y fisuración, también, una reducción en la resistencia mecánica debido a la pérdida de cohesión en la pasta de cemento, lo anterior también conlleva a una pérdida de adherencia entre la pasta y las partículas de los agregados.

Aunque se hable de vida útil nominal de 100 años, se estima que una estructura levantada con hormigón (o con prefabricados de hormigón, por supuesto) puede durar hasta 2.000 años sin sufrir en exceso.

Hormigón en masa: Este hormigón no contiene en su interior armaduras de acero. Este hormigón solo es apto para resistir esfuerzos de compresión. Hormigón armado: Es el hormigón que en su interior tiene armaduras de acero, debidamente calculadas y situadas. Es apto para resistir esfuerzos de compresión y tracción.

El Ácido Muriático daña superficialmente la superficie estucada, debido a que sólo destruye el cemento y no la arena, que es el ligante de él, generando una superficie polvorienta, con material suelto y disgregado, siendo una superficie de mala calidad para la adherencia de las pinturas y revestimientos en general.

sulfato potsico (K2 SO4).

Después de la construcción los cloruros en agua salada o de mar, en aerosol del mar del aire y de las sales de deshielo pueden atacar el concreto permeable que causa la corrosión del refuerzo. El cloruro en presencia de agua y oxígeno reacciona con la capa protegida alcalina alrededor del refuerzo y la retira.

Si por alguna razón te has preguntado si puedes mezclar cemento y agua sin necesidad de arena para construir o reformar y obtener los mismos o mejores resultados, la respuesta es no.

Por regla general, se deben emplear cuatro partes de arena para cemento por una de cemento (Portland o gris) y una de agua. Dependiendo del tipo de cemento (de albañilería, por ejemplo), la proporción puede variar, pasando a ser de tres partes de arena por una de cemento.

La cantidad de agua necesaria para activar químicamente al cemento es aproximadamente un 28 % de su peso. Es decir, se necesitan como mínimo unos 28 litros de agua para hidratar por completo 100 kg de cemento.

El Concreto Avanzado tiene una resistencia a compresión de 150 MPa, a flexión de 18 MPa y a tracción directa de 5 MPa. Esto quiere decir que, comparado con un concreto convencional, es siete veces más resistente a compresión, cinco veces más resistente a flexión y hasta 50 veces más resistente a tracción directa.

El cemento reforzado con grafeno es más duro, más resistente y más sostenible.

El cemento es un conglomerante que endurece al aire y bajo el agua y que después del endurecimiento es resistente a aquélla, constando fundamentalmente de combinaciones de óxido de calcio con anhídrido silícico, óxido de aluminio y óxido de hierro y que cumple las condiciones de consistencia, resistencia a la ...

La proporción que suele utilizarse habitualmente es: por cada parte de cemento, 0,5 partes de agua, 2 partes de arena y 4 partes de grava. Las proporciones influyen en la resistencia, la durabilidad y la manejabilidad de la mezcla.

- 4 botes de arena. - 5 botes de grava. - 2 botes de agua.