¿Qué es un análisis de falla?

El análisis de fallos es un proceso sistemático que se utiliza para deducir por qué ha fallado un producto, componente o proceso. Las fallas pueden producirse durante la fabricación, el envío y la instalación, y el servicio.

Análisis de Falla

El análisis de fallos en el mantenimiento preventivo es una técnica que nos permite investigar a fondo las causas de una avería o fallo en nuestros equipos, incluso después de haber implementado un programa de mantenimiento preventivo.

Entonces, vamos a analizar las cinco principales herramientas y métodos fundamentales para este análisis de fallos.

¿QUÉ ES EL ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLO? El Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF) en una herramienta de mejora de procesos, proactiva, sistemática y de trabajo en equipo que permite rediseñar un proceso para evitar fallas o errores antes de que estos ocurran.

Consiste en la representación o descripción básica de un problema, que nos ayudará a entender el funcionamiento de un proceso antes de tomar una solución. Es una herramienta útil para examinar cómo se relacionan entre sí las distintas fases de un proceso.

Para un efectivo análisis de mantenimiento requieres seguir los siguientes pasos:

El diagnóstico de fallas busca identificar la causa principal de un funcionamiento defectuoso en un sistema, basado en observaciones externas 3.

Normalmente, los sistemas deben analizarse en el momento del diseño para encontrar las causas fundamentales de las fallas de los sistemas. Técnicas como el análisis de árbol de fallas (FTA) y el análisis de modos y efectos de fallas (FMEA) son ejemplos típicos de herramientas que se usan comúnmente.

RPN es una red de pago directo que incluye médicos, centros de diagnóstico, farmacias y hospitales, al utilizarla permite que usted sólo pague una parte de la cuenta, encargándose el sistema de pagar por cuenta de la aseguradora, el resto directamente al proveedor que forme parte de RPN.

Existen varios tipos de AMEF: AMEF de sistema (S-AMEF): asegura la compatibilidad de los componentes del sistema. AMEF de diseño (D-AMEF): disminuye los riesgos por errores en el diseño. Se usa para analizar componentes de diseños.

Diagrama de dispersión del análisis modal de fallos y efectos (FMEA) . Diagrama de afinidad . Análisis de árbol de fallas (FTA)

Diagrama de Pareto

También llamada análisis de Pareto, esta herramienta RCA es un gráfico de barras simple que clasifica los datos según la frecuencia. Es útil para identificar los problemas que causan la mayor cantidad de tiempo de inactividad y resaltar dónde debe centrar sus esfuerzos. El objetivo principal de un diagrama de Pareto es separar los problemas menores de los mayores.

Las herramientas de análisis de causa son herramientas útiles para realizar un análisis de la causa raíz de un problema o situación. Incluyen: Diagrama de espina de pescado : identifica muchas causas posibles de un efecto o problema y clasifica las ideas en categorías útiles. Diagrama de Pareto: Muestra en un gráfico de barras qué factores son más significativos.

Un plan maestro de mantenimiento es el conjunto de varias técnicas y filosofías aplicadas en una empresa para su optimización tomando como base el TPM.

9 herramientas de mantenimiento para el profesional de TI

Seguimiento y trazabilidad.

2. El diagnóstico de fallas consta de tres etapas: detección, aislamiento y estimación . La detección de fallos consiste en comprobar si se ha producido un fallo. El aislamiento de fallas consiste en localizar en qué componente del sistema se ha producido una falla. La estimación de fallas consiste en conocer la magnitud o gravedad de las fallas.

Busca asegurar que los productos o servicios presentados no conformes se identifiquen y controlen para prevenir su uso o entrega no intencional, así como establecer las responsabilidades y atributos relacionadas con su tratamiento a nivel interno de la Institución.

Cuando un medio productivo cesa de realizar una o más de sus funciones, mucho antes del fin de su vida útil, se dice que ha fallado. Estas fallas pueden causar pérdidas, paradas imprevistas de planta, incrementos de los costos de mantenimiento y reparación.

A menudo es necesario realizar un análisis de fallas cuando ocurren fallas. Un análisis de fallas es una investigación para determinar qué causó que fallara un componente. El objetivo de estas investigaciones es tomar acciones correctivas para ayudar a evitar que vuelva a ocurrir el mismo tipo de falla .

5 Técnicas de Mantenimiento Predictivo

Un efecto de fallo se define como el resultado de un modo de fallo en la función del sistema percibida por el usuario. Por lo tanto es necesario dejar constancia por escrito de estos efectos tal como los verá o experimentará el usuario. Ejemplos de efectos de fallos son: rendimiento bajo, ruido y daños a un usuario.

Un número de prioridad de riesgo (RPN) es una evaluación numérica del riesgo asignado a un modo de falla al realizar un Análisis de modos y efectos de falla (FMEA) . Implica calificar la gravedad, la probabilidad de ocurrencia y la probabilidad de detección de un modo de falla en una escala numérica, que generalmente varía del 1 al 5 o del 1 al 10.

Una vez asignadas las calificaciones, el RPN para cada problema se calcula multiplicando Gravedad x Ocurrencia x Detección . El valor de RPN para cada problema potencial se puede utilizar para comparar los problemas identificados en el análisis.

El NPR del AMEF se calcula multiplicando la severidad (S), la ocurrencia (O) y la detección (D) de cada modo de fallo o problema potencial en la siguiente fórmula: NPR = S x O x D. En general, cuanto mayor sea el valor de NPR, mayor será la prioridad de acción para mitigar el riesgo.

Podemos ubicar al Plan de Control desde la tercera etapa, que es el diseño del proceso. Una vez que el producto está diseñado y sus posibles modos de falla identificados con AMEF de diseño, podemos ahora pasar a desarrollar el proceso y realizar también el AMEF de proceso.