¿Qué puede hacer que un proceso está fuera de control?

En términos generales, se dice que un proceso está controlado si la fuente de variación se debe a causas comunes, y que está fuera de control cuando su fuente de variación proviene de las causas especiales o asignables, (Ruiz-Falco 2006).

El límite de control o punto graficado ha sido calculado o graficado erróneamente. La variabilidad de pieza a pieza o la dispersión de la distribución ha incrementado (empeorado), ya sea en ese punto o en parte de una tendencia. El sistema de medición ha cambiado.

Si cualquiera de los datos queda fuera de los acotamientos de control, se dice que la variabilidad del proceso no está bajo control.

La variación por causas comunes es una variación natural o esperada en un proceso. La variación por causas especiales es una variación no esperada que se deriva de ocurrencias poco comunes. Es importante identificar y tratar de eliminar la variación por causas especiales.

Causas Asignables: Son causas que pueden ser identificadas y que conviene descubrir y eliminar, por ejemplo, una falla de la máquina por desgaste de una pieza, un cambio muy notorio en la calidad del plástico, etc.

En términos generales, se dice que un proceso está controlado si la fuente de variación se debe a causas comunes, y que está fuera de control cuando su fuente de variación proviene de las causas especiales o asignables, (Ruiz-Falco 2006).

Si se desarrolla una tendencia ascendente o descendente, la media del proceso se ha desplazado y el proceso podría estar siendo afectado por causas especiales. Puntos graficados que se encuentren fuera de los límites de control, lo que indica que el proceso está fuera de control.

Cp representa la capacidad del proceso para moldear piezas dentro de las tolerancias disponibles, pero no establece las especificaciones absolutas. Por otro lado, Cpk representa la capacidad del proceso para moldear piezas dentro de las tolerancias disponibles y cumplir con las especificaciones requeridas.

El proceso de control básico, en cualquier parte que se encuentre y sea lo que sea que se controle, incluye tres pasos: 1) establecer estándares, 2) medir el desempe- ño contra estos estándares y 3) corregir variaciones de los estándares y planes.

El control es el proceso que verifica el rendimiento mediante su comparación con los estándares establecidos. A través de esta definición se puede advertir que conviene distinguir la función de control, de las operaciones de control.

Los puntos fuera de control en una gráfica de control indican la presencia de una variación por causas especiales. Un proceso es estable si no contiene ninguna variación por causas especiales; solo está presente una variación por causa comunes.

Brevemente, causa común es la variación usual, histórica, cuantificable en un sistema, mientras que causa especial son las variaciones inusuales, previamente no observadas, no cuantificables.

Sin embargo, un punto que se encuentre fuera de los límites de control se interpreta como una evidencia de que el proceso está fuera de control, y son necesarias acciones correctivas para encontrar y eliminar la o las causas asignables a este comportamiento.

6 Causas que producen Variabilidad

Ausencia de estándares en el trabajo diario. Falta de mantenimiento en las máquinas y equipos de nuestra planta o empresa. Ausencia de calibración y verificación en los elementos de control del proceso. Falta de condiciones de trabajo adecuadas en el entorno.

Qué es una gráfica de control

Una gráfica de control indica cuando su proceso está fuera de control y le ayuda a identificar la presencia de una variación por causas especiales. Cuando está presente la variación por causas especiales, su proceso no es estable y es necesaria una acción correctiva.

Los límites de control se calculan a partir de los datos del proceso. Representan el rendimiento real del proceso. Los límites de especificación son definidos por el cliente y representan el rendimiento deseado del proceso. Los límites de especificación y los límites de control se utilizan con fines diferentes.

El control es la ultima fase del proceso administrativo. El objetivo fundamental del seguimiento y control, es el de analizar y evaluar los resultados arrojados del proyecto estratégico para comprobar la correcta ejecución del mismo y corregir las desviaciones significativas en el caso que existieren.

Por definición, se dice que un proceso está bajo control estadístico cuando no hay causas asignables presentes.

Los gráficos de control se pueden definir como una herramienta estadística que se utiliza para controlar un proceso y permiten a las personas responsables de controlar un determinado proceso poder conocer las causas de la variabilidad existente, y en algunos casos, realizar predicciones.

Este es un procedimiento de alisado que filtra el ruido del proceso y amplifica pequeñas alteraciones en un proceso. Este tipo de gráfico es adecuado para detectar una media del proceso en evolución o cambiante. El gráfico de control CUSUM traza las sumas acumuladas de la desviación del proceso de un valor objetivo.

Entonces, así es como funcionan el Cp y el Cpk juntos: Cuando los valores son similares, la media está cerca del punto medio de los límites de especificación. Cuando el Cp es mayor que el Cpk, la media está más cerca de uno de los límites de especificación.

Por lo general, los valores de Cpk más altos indican un proceso más capaz. Los valores de Cpk más bajos indican que el proceso puede necesitar mejoras. Compare el Cpk con un valor de referencia que represente el valor mínimo que es aceptable para el proceso. Muchas industrias utilizan un valor de referencia de 1,33.

Al contrario, el Cpk toma en cuenta la ubicación del centro de la distribución. Así, si los valores conseguidos en Cp y Cpk son idénticos, o por lo menos con valores muy cerca, ya sabemos que la distribución está centrada en medio de estos límites de especificaciones.

Proceso de control (fases)

• Fase 1: Establecer estándares. En esta fase inicial se afinan y definen los parámetros de medición o evaluación, sin los cuales sería imposible saber qué tan bien o mal sale el producto.
• Fase 2: Evaluación del desempeño.
• Fase 3: Comparación de desempeño.
• Fase 4: Acción correctiva.