¿Qué relación existe entre un Poka Yoke y un AMEF de proceso?

AMEF ayuda en la predicción y prevención de problemas, Poka Yoke enfatiza la detección y corrección de los errores antes de que la recurrencia los convierta en defectos. Defectos que pueden surgir ya estando en uso del Cliente final o en la siguiente etapa de la línea del proceso presentándosele al cliente interno.

Es conocido por sus siglas en inglés como Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) o el Análisis de Modos y Efecto de Fallas (AMEF), se trata de un método en el que se busca detectar las posibles fallas de un proceso o producto antes de que llegue al cliente.

Poka Yoke es cualquier mecanismo del proceso de Manufactura Lean que ayude a evitar errores. Su propósito es eliminar los defectos del producto previniendo, corrigiendo o trayendo la atención hacia los errores humanos a medida que ocurren.

Para qué sirve un AMEF

Esta herramienta es muy útil para minimizar riesgos y fallas potenciales que puedan generar desperdicios, defectos o consecuencias perjudiciales para los clientes. El análisis de estas fallas está diseñado para identificar, priorizar y limitar estos problemas.

Podemos ubicar al Plan de Control desde la tercera etapa, que es el diseño del proceso. Una vez que el producto está diseñado y sus posibles modos de falla identificados con AMEF de diseño, podemos ahora pasar a desarrollar el proceso y realizar también el AMEF de proceso.

Este método se usa cuando se realiza el diseño de un proceso o un producto y persigue la identificación de todos los posibles problemas que pueden surgir, clasificar la criticidad del riesgo y decidir qué acciones tomar al respecto.

El nuevo AP del AMEF tiene tres niveles de prioridad: Alto, Mediano y Bajo (o High, Medium y Low). El nivel de prioridad más alto se asigna a los modos de fallo que tienen mayor probabilidad de ocurrencia y mayor impacto en la seguridad o funcionamiento del producto o proceso.

También lo es un diseño que impide que se produzca un error. Ejemplos de Poka Yoke en la industria: Un ejemplo de diseño Poka-Yoke sería un conector USB, que está construido de tal forma que solo se puede conectar de un lado. Al impedir que se conecte del revés, estamos evitando el posible error.

El Poka-Yoke es una técnica de mejora continua que tiene dos objetivos fundamentales: por un lado, evitar errores inadvertidos en los procesos de producción y logísticos y, por el otro, corregir las ineficiencias en el supuesto de que lleguen a producirse.

¿Cómo usar Poka-Yoke?

El método AMEF requiere de documentos dinámicos, debido a que es mediante este método que se procede a realizar el análisis dentro de la planta purificadora de agua, para adquirir y reorganizar la información acerca del producto final, del funcionamiento de los equipos y del sistema como tal, para ello, es esquema a ...

EL AMEF surge a finales de los años 40 en la industria militar, como respuesta a reiterados defectos de fabricación en municiones. Para entonces se documentó el procedimiento MIL-P-1629, el cual funcionó y fue adoptado luego por las industrias nuclear y aeroespacial en los años 50.

El AMFE fue desarrollado por los militares americanos a finales de los años 40. Su frustración por el mal funcionamiento de las municiones les llevó a desarrollar una metodología que eliminara todas las posibles causas raíz. Se documentó un método detallado: MIL-P-1629.

Cada línea del FMEA debe coincidir con un elemento del Plan de control. Cada elemento de línea en el FMEA debe tener un elemento de línea correspondiente en el Plan de control.

¿QUÉ ES EL ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLO? El Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF) en una herramienta de mejora de procesos, proactiva, sistemática y de trabajo en equipo que permite rediseñar un proceso para evitar fallas o errores antes de que estos ocurran.

Un Análisis de Modo y Efecto de la Falla AMEF o por sus siglas en inglés FMEA (Failure Modes Effect Analysis es una herramienta extremadamente poderosa de la que todos pueden beneficiarse sin importar a que se dedican.

El número de prioridad de riesgo (RPN) se determina multiplicando las puntuaciones de gravedad, incidencia y detección; el grupo de trabajo puede usar este número para priorizar qué pasos marcar para las acciones correctivas y la reevaluación.

Un modo de falla es una causa de falla o una posible manera en la que un sistema puede fallar. Cuando un sistema tiene muchas maneras posibles de fallar, tiene múltiples modos de falla o riesgos que compiten. Mientras más complejo es un sistema, más modos de falla tendrá.

Análisis de Falla

Existen varios tipos de AMEF: AMEF de sistema (S-AMEF): asegura la compatibilidad de los componentes del sistema. AMEF de diseño (D-AMEF): disminuye los riesgos por errores en el diseño. Se usa para analizar componentes de diseños.

El NPR del AMEF se calcula multiplicando la severidad (S), la ocurrencia (O) y la detección (D) de cada modo de fallo o problema potencial en la siguiente fórmula: NPR = S x O x D. En general, cuanto mayor sea el valor de NPR, mayor será la prioridad de acción para mitigar el riesgo.

Los siete pasos de la estructura del FMEA AIAG & VDA

Intel: La empresa de tecnología utiliza Poka-Yoke en la producción de chips de computadora para evitar errores en el proceso de fabricación. Por ejemplo, la compañía utiliza sensores para detectar problemas en la producción y sistemas de alarma para alertar a los trabajadores sobre posibles errores.

Como cualquier técnica de prevención de errores y mejora continua, la técnica poka yoke puede aplicarse al ámbito de la seguridad y salud en el trabajo. Un ejemplo claro son los enclavamientos de máquinas para garantizar la seguridad de los trabajadores frente a atrapamientos.

Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en los años 1960´s, que significa "a prueba de errores".

En la jerga de la integración de automatización, “conejo rojo” se refiere a una parte deliberadamente defectuosa utilizada para probar un sistema.

Cómo realizar el AMFE: 7 pasos

1. Paso 1: Pregunte qué parte de la empresa es problemática.
2. Paso 2: Crear un equipo que pueda trabajar conjuntamente.
3. Paso 3: Mostrar y describir todos los pasos.
4. Paso 4: Identificar los modos de fallo.
5. Paso 5: Priorizar en base a la RPN.
6. Paso 6: Aplicar los cambios.